1. Just-in-time gyártás (JIT)
A just-in-time gyártási módszer Japánból származik, és alapgondolata, hogy a szükséges terméket csak akkor állítsák elő a szükséges mennyiségben, amikor arra szükség van. Ennek a termelési módnak a lényege egy készlet nélküli termelési rendszer, vagy egy olyan termelési rendszer kialakítása, amely minimalizálja a készletet. A gyártási művelet során szigorúan be kell tartani a szabványos követelményeket, az igények szerint kell gyártani, és annyi anyagot kell küldeni, amennyi szükséges, hogy megakadályozzuk a rendellenes készletezést.
2. 5S és vizuális menedzsment
Az 5S (Collation, Rectification, Cleaning, Cleaning, literacy) hatékony eszköz a helyszíni vizuális menedzsmenthez, de hatékony eszköz a személyzet műveltségének javítására is. Az 5S sikerének kulcsa a szabványosítás, a legrészletesebb helyszíni szabványok és a világos felelősségi körök, hogy az alkalmazottak először megőrizhessék a telephely tisztaságát, miközben kiteszik magukat a telephely és a berendezések problémáinak megoldására, és fokozatosan fejleszthetik szakmai tudásukat. szokások és jó szakmai műveltség.
3. Kanban menedzsment
A Kanban eszközként használható az üzem termelésirányításáról szóló információcserére. A Kanban kártyák meglehetősen kevés információt tartalmaznak, és többször is felhasználhatók. Két általánosan használt kanban létezik: a termelési kanban és a kézbesítési kanban. A Kanban egyszerű, látható és könnyen kezelhető.
4. Szabványosított működés (SOP)
A szabványosítás a leghatékonyabb irányítási eszköz a nagy hatékonyság és a jó minőségű termelés érdekében. A termelési folyamat értékáram-elemzése után a tudományos folyamatfolyamat és működési eljárások szerint kialakul a szöveges standard. A szabvány nem csak a termékminőség megítélésének alapja, hanem a dolgozók képzésének is a működés szabványosítására. Ezek a szabványok magukban foglalják a helyszíni vizuális szabványokat, a berendezéskezelési szabványokat, a termékgyártási szabványokat és a termékminőségi szabványokat. A lean termelés megköveteli, hogy „minden szabványos legyen”.
5. Teljes gyártási karbantartás (TPM)
A teljes részvétel útján hozzon létre egy jól megtervezett berendezésrendszert, javítsa a meglévő berendezések kihasználtságát, érje el a biztonságot és a magas minőséget, előzze meg a meghibásodásokat, hogy a vállalkozások csökkentsék költségeiket és javítsák a termelés általános hatékonyságát. Nemcsak az 5S-t tükrözi, hanem ami még fontosabb, a munkabiztonsági elemzést és a biztonságos termelésirányítást.
6. Használja az Értékfolyam-térképeket a hulladék azonosítására (VSM)
A gyártási folyamat tele van elképesztő hulladékjelenségekkel, a Value Stream Mapping az alapja és kulcsfontosságú pontja a lean rendszer megvalósításának és a folyamathulladék kiküszöbölésének:
Azonosítsa, hol fordul elő hulladék a folyamat során, és azonosítsa a karcsúsítási lehetőségeket;
• Értékáramok összetevőinek és fontosságának megértése;
• Az „értékfolyam-térkép” tényleges rajzolásának képessége;
• Ismerje fel az adatok értékfolyam-diagramokban való alkalmazását, és rangsorolja az adatok számszerűsítésének javítási lehetőségeit.
7. A gyártósor kiegyensúlyozott kialakítása
Az összeszerelősor ésszerűtlen elrendezése a termelésben dolgozók szükségtelen mozgásához vezet, ezáltal csökken a termelés hatékonysága. Az indokolatlan mozgáselrendezés és az ésszerűtlen folyamatút miatt a dolgozók háromszor-ötször felveszik vagy leteszik a munkadarabot. Most fontos az értékelés, és a helyszíntervezés is. Takarítson meg időt és erőfeszítést. Csinálj többet kevesebbel.
8. PULL gyártás
Az úgynevezett pull termelés a Kanban menedzsment, mint eszköz, a „take material system” alkalmazása, vagyis a „piaci” termelési igények szerinti folyamat után a termékhiány az előző folyamat folyamatában, hogy elvegyék. ugyanannyi termék a folyamatban, hogy az egész folyamatot kialakítsa a húzóvezérlési rendszerben, soha ne állítson elő egynél több terméket. A JIT-nek a pull termelésen kell alapulnia, és a pull rendszer működése a lean termelés tipikus jellemzője. Lean törekvés a nulla leltár, elsősorban a legjobb húzórendszer működését elérni.
9. Gyors váltás (SMED)
A gyors kapcsolás elmélete az üzemeltetési kutatási technikákon és a párhuzamos tervezésen alapul, azzal a céllal, hogy minimalizálja a csapatmunka során a berendezések állásidejét. A termékcsalád váltása és a berendezés beállítása során az átfutási idő nagymértékben sűríthető, és a gyors váltás hatása nagyon szembetűnő.
A leállási várakozási veszteség minimálisra csökkentése érdekében a beállítási idő csökkentésének folyamata az összes hozzáadott értékkel nem rendelkező feladat fokozatos eltávolítása és csökkentése, valamint leállás nélküli befejezett folyamatokká alakítása. A karcsú termelés a hulladék folyamatos megszüntetése, a készletek csökkentése, a hibák csökkentése, a gyártási ciklus idejének lerövidítése és egyéb speciális követelmények teljesítése, a beállítási idő csökkentése az egyik kulcsfontosságú módszer e cél eléréséhez.
10. Folyamatos fejlesztés (Kaizen)
Amikor elkezdi pontosan meghatározni az értéket, azonosítani az értékáramot, folyamatosan folyni egy adott termék értékteremtésének lépéseit, és hagyja, hogy a vevő kivonja az értéket a vállalatból, a varázslat megtörténik.
Fő szolgáltatásunk:
Üdvözöljük, hogy árajánlatot kérjen projektjeihez:
Érintkezés:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Weboldal:www.wj-lean.com
Feladás időpontja: 2024.09.13
