1.
A Japánból származó, az időben történő gyártási módszer, és alapötlete az, hogy a szükséges terméket csak a szükséges mennyiségben állítsa elő. Ennek a termelési módnak a lényege, hogy egy termelési rendszert leltár nélküli, vagy egy olyan termelési rendszer, amely minimalizálja a készletet. A termelési művelet során szigorúan be kell tartanunk a szokásos követelményeket, a kereslet szerint kell előállítanunk, és annyi anyagot kell küldenünk, amennyire szükség van a helyszínen, hogy megakadályozzuk a rendellenes készleteket.
2. 5S és a vizuális menedzsment
Az 5S (összegyűjtés, helyesbítés, tisztítás, tisztítás, írástudás) hatékony eszköz a helyszíni vizuális menedzsmenthez, de hatékony eszköz a személyzet írástudásának javításához. Az 5S sikerének kulcsa a szabványosítás, a leg részletesebb helyszíni szabványok és a világos felelősségek, hogy az alkalmazottak először fenntarthassák a hely tisztaságát, miközben ki vannak téve a helyszín és a felszerelés problémáinak megoldására, és fokozatosan kidolgozzák a szakmai szokásokat és a jó szakmai ismereteket.
3. Kanban menedzsment
A Kanban felhasználható eszközként az erőmű termeléskezeléséről szóló információk cseréjére. A Kanban kártyák meglehetősen sok információt tartalmaznak, és többször is felhasználhatók. Kétféle Kanban általában használják: a Kanban termelés és a Kanban kézbesítése. A Kanban egyértelmű, látható és könnyen kezelhető.
4. Szabványosított művelet (SOP)
A szabványosítás a leghatékonyabb menedzsment eszköz a magas hatékonysághoz és a magas színvonalú termeléshez. A termelési folyamat érték -stream elemzése után a szöveges standard a tudományos folyamatáramlási és működési eljárások szerint alakul ki. A szabvány nemcsak a termékminőség megítélésének alapja, hanem az alkalmazottak képzésének alapja a működés szabványosítása érdekében. Ezek a szabványok magukban foglalják a helyszíni vizuális szabványokat, a berendezéskezelési szabványokat, a terméktermelési szabványokat és a termékminőségi szabványokat. A sovány produkció megköveteli, hogy „minden szabványosítson”.
5. Teljes termelési karbantartás (TPM)
A teljes részvétel útján hozzon létre egy jól megtervezett berendezésrendszert, javítsa a meglévő berendezések felhasználási arányát, érje el a biztonságot és a magas színvonalat, megakadályozza a hibákat, hogy a vállalkozások csökkentsék a költségeket és javítsák az általános termelési hatékonyságot. Ez nem csak az 5 -et tükrözi, hanem ennél is fontosabb, hogy a munkabiztonsági elemzés és a biztonságos termelés menedzsmentje.
6. Használjon értékfolyam -térképeket a hulladék (VSM) azonosításához
A termelési folyamat tele van csodálatos hulladék jelenségekkel, az értékfolyam -leképezés az alap és a kulcsfontosságú pont a sovány rendszer megvalósításához és a folyamathulladékok kiküszöböléséhez:
Azonosítsa a hulladékot a folyamatban, és azonosítsa a sovány javítási lehetőségeket;
• az értékfolyamok összetevőinek és fontosságának megértése;
• az a képesség, hogy ténylegesen rajzoljon egy „értékfolyam -térképet”;
• Felismerje az adatok alkalmazását az adatfolyam -diagramok értékelésére és az adatok számszerűsítésének javítási lehetőségeinek rangsorolására.
7. A gyártósor kiegyensúlyozott kialakítása
Az összeszerelő vonal indokolatlan elrendezése a termelési dolgozók felesleges mozgásához vezet, ezáltal csökkentve ezzel a termelés hatékonyságát. Az indokolatlan mozgási elrendezés és az ésszerűtlen folyamatút miatt a munkavállalók három -öt alkalommal veszik fel vagy leteszik a munkadarabot. Most az értékelés fontos, tehát a helyszíni tervezés. Takarítson meg időt és erőfeszítést. Tegyen többet kevesebbel.
8. Húzza a termelést
Az úgynevezett pull-termelés a Kanban menedzsment, mint eszköz, a „Take Anyagrendszer” használata, azaz a „Piac” eljárásának megfelelően, az előző folyamat folyamatában a termékek hiánya, hogy ugyanolyan mennyiségű terméket készítsenek, hogy a Pull Control rendszer teljes folyamatát kialakítsák, soha több terméket termelnek több terméket. A JIT -nek a Pull gyártáson kell alapulnia, és a Pull rendszer működése a sovány termelés tipikus jellemzője. A nulla leltár sovány üldözése, elsősorban a legjobb működési rendszer.
9. Gyors kapcsolás (SMED)
A gyors váltás elmélete a műveleti kutatási technikákon és az egyidejű mérnöki műszaki mérnökökön alapul, azzal a céllal, hogy minimalizálja a berendezések leállási idejét a csapat együttműködése alatt. A termékcsalád megváltoztatása és a berendezés beállításakor az átfutási idő nagymértékben tömöríthető, és a gyors váltás hatása nagyon nyilvánvaló.
Annak érdekében, hogy a leállási várakozási hulladékot minimálisra csökkentsük, a beállítási idő csökkentésének folyamata az, hogy fokozatosan eltávolítsák és csökkentsük az összes nem értékű hozzáadott munkát, és alakítsák azokat a nem lefelé végzett befejezett folyamatokká. A sovány termelés célja a hulladék folyamatos kiküszöbölése, a készletek csökkentése, a hibák csökkentése, a gyártási ciklus idejének és egyéb speciális követelményeinek lerövidítése, a beállítási idő csökkentése az egyik kulcsfontosságú módszer e cél eléréséhez.
10. Folyamatos fejlesztés (Kaizen)
Amikor elkezdi pontosan meghatározni az értéket, azonosítja az értékfolyamat, folyamatosan hajtsa végre az érték létrehozásának lépéseit, és hagyja, hogy az ügyfél értéke az Enterprise -ből származik, a varázslat megkezdi.
Fő szolgáltatásunk:
Üdvözöljük a projektjeinek árajánlatában:
Érintkezés:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/wechat: +86 135 0965 4103
Weboldal:www.wj-lean.com
A postai idő: szeptember-13-2024
