1. Just-in-time termelés (JIT)
A just-in-time termelési módszer Japánból származik, és alapötlete az, hogy a szükséges terméket csak a szükséges mennyiségben állítsák elő, amikor szükség van rá. Ennek a termelési módnak a lényege a készletgazdálkodás nélküli, vagy a készletgazdálkodást minimalizáló termelési rendszerre való törekvés. A termelési művelet során szigorúan be kell tartanunk a szabványos követelményeket, az igényeknek megfelelően kell termelnünk, és annyi anyagot kell a helyszínre küldenünk, amennyire szükség van, hogy elkerüljük a rendellenes készleteket.
2. 5S és vizuális menedzsment
Az 5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, liquidity) hatékony eszköz a helyszíni vizuális irányításhoz, de a személyzet jártasságának fejlesztéséhez is. Az 5S sikerének kulcsa a szabványosítás, a legrészletesebb helyszíni szabványok és az egyértelmű felelősségi körök, így az alkalmazottak először a helyszín tisztaságát tarthatják fenn, miközben kiteszik magukat a helyszín és a berendezések problémáinak megoldására, és fokozatosan szakmai szokásokat és jó szakmai jártasságot alakíthatnak ki.
3. Kanban menedzsment
A kanban eszközként használható az üzem termelésirányításával kapcsolatos információk cseréjére. A kanban-kártyák meglehetősen sok információt tartalmaznak, és ismételten felhasználhatók. Kétféle kanban létezik, amelyeket általában használnak: a termelési kanban és a szállítási kanban. A kanban egyszerű, átlátható és könnyen kezelhető.
4. Szabványosított működés (SOP)
A szabványosítás a leghatékonyabb irányítási eszköz a nagy hatékonyságú és kiváló minőségű termeléshez. A termelési folyamat értékáram-elemzését követően a szöveges szabványt a tudományos folyamatábra és a működési eljárások alapján alakítják ki. A szabvány nemcsak a termékminőség-megítélés alapja, hanem az alkalmazottak képzésének alapja is a működés szabványosítása érdekében. Ezek a szabványok magukban foglalják a helyszíni vizuális szabványokat, a berendezéskezelési szabványokat, a termékgyártási szabványokat és a termékminőségi szabványokat. A lean termelés megköveteli, hogy „minden szabványosított legyen”.
5. Teljes körű termelési karbantartás (TPM)
A teljes részvétel érdekében hozzon létre egy jól megtervezett berendezésrendszert, javítsa a meglévő berendezések kihasználtsági arányát, érje el a biztonságot és a magas minőséget, előzze meg a meghibásodásokat, hogy a vállalkozások csökkenthessék a költségeket és javíthassák az általános termelési hatékonyságot. Ez nemcsak az 5S-t tükrözi, hanem ami még fontosabb, a munkabiztonsági elemzést és a biztonságos termelésirányítást.
6. Értékfolyamat-térképek használata a hulladék azonosítására (VSM)
A termelési folyamat tele van lenyűgöző hulladékjelenségekkel. Az Értékáram Térképezés a lean rendszer bevezetésének és a folyamatveszteség kiküszöbölésének alapja és kulcsfontosságú pontja:
Azonosítsa a folyamatban keletkező veszteségeket, és azonosítsa a lean fejlesztési lehetőségeket;
• Az értékfolyamatok összetevőinek és fontosságának megértése;
• Az a képesség, hogy ténylegesen megrajzoljunk egy „értékfolyamat-térképet”;
• Felismeri az adatok értékfolyamat-diagramokhoz való alkalmazását, és rangsorolja az adatmennyiség fejlesztési lehetőségeit.
7. A gyártósor kiegyensúlyozott kialakítása
Az összeszerelő sor ésszerűtlen elrendezése a gyártósor felesleges mozgatásához vezet, ezáltal csökkenti a termelés hatékonyságát. Az ésszerűtlen mozgáselrendezés és az ésszerűtlen folyamatútvonal miatt a dolgozók háromszor vagy ötször is felveszik vagy leteszik a munkadarabot. Az értékelés most fontos, akárcsak a helyszíntervezés. Takarítson meg időt és energiát. Többet kevesebből.
8. HÚZÓGÉPES TERMELÉS
Az úgynevezett pull termelés a Kanban menedzsment eszköze, az „anyagkivételi rendszer” használata, azaz a folyamat után, a „piac” igényei szerint, a korábbi folyamat termékhiányát követően, ugyanannyi feldolgozás alatt álló terméket vesznek át, így a teljes folyamat pull vezérlőrendszere soha nem termel egynél több terméket. A JIT-nek a pull termelésen kell alapulnia, és a pull rendszer működése a lean termelés tipikus jellemzője. A lean a nulla készlet elérésére törekszik, ami elsősorban a legjobb pull rendszer működési elérését jelenti.
9. Gyors kapcsolás (SMED)
A gyors átkapcsolás elmélete az operációkutatási technikákon és az egyidejű mérnöki munkán alapul, azzal a céllal, hogy csapatmunka mellett minimalizálja a berendezések állásidejét. A termékcsalád megváltoztatásakor és a berendezések beállításakor az átfutási idő nagymértékben lerövidíthető, és a gyors átkapcsolás hatása nagyon nyilvánvaló.
A leállási várakozási időből adódó veszteségek minimálisra csökkentése érdekében a beállítási idő csökkentésének folyamata az összes nem hozzáadott értéket képviselő feladat fokozatos eltávolítása és csökkentése, és nem leállási idejű, befejezett folyamatokká alakítása. A lean termelés a veszteségek folyamatos kiküszöbölését, a készletek csökkentését, a hibák csökkentését, a gyártási ciklusidő lerövidítését és egyéb speciális követelmények teljesítését jelenti. A beállítási idő csökkentése az egyik kulcsfontosságú módszer e cél elérésében.
10. Folyamatos fejlesztés (Kaizen)
Amikor elkezdjük pontosan meghatározni az értéket, azonosítjuk az értékfolyamatot, folyamatosan végrehajtjuk az adott termék értékteremtésének lépéseit, és hagyjuk, hogy a vásárló értéket vonjon ki a vállalkozásból, akkor elkezdődik a varázslat.
Fő szolgáltatásunk:
Üdvözöljük projektjei árajánlatkérésében:
Érintkezés:info@wj-lean.com
WhatsApp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Weboldal:www.wj-lean.com
Közzététel ideje: 2024. szeptember 13.
