A „nulla hulladék” a lean termelés végső célja, amely a PICQMDS hét aspektusában tükröződik. A célok a következők:
(1) „Nulla” átalakítási időveszteség (Termékek • többféle típusú, vegyes áramlású termelés)
A feldolgozási folyamatok sokféleségének megváltoztatása és a gyártósorok átalakításának idővesztesége „nullára” vagy közel „nullára” csökken. (2) „Nulla” készlet (csökkentett készlet)
A folyamatok és az összeszerelés összekapcsolódnak az egyszerűsítés, a köztes készletek kiküszöbölése, a piaci előrejelzések termelésének megrendelésekre szabása szinkron termelésre, valamint a termékkészlet nullára csökkentése érdekében.
(3) „Nulla” hulladék (Költség• Teljes költségkontroll)
Szüntesse meg a felesleges gyártás, kezelés és várakozás okozta pazarlást a nulla hulladék elérése érdekében.
(4) „Nulla” rossz (Minőség • magas minőség)
A rosszat nem az ellenőrző ponton észlelik, hanem a termelés forrásánál kell kiküszöbölni, a nulla rossz elérésére törekedve.
(5) „Nulla” meghibásodás (Karbantartás • javítja az üzemi rátát)
A gépészeti berendezések meghibásodási állásidejének kiküszöbölése és a nulla meghibásodás elérése.
(6) „Nulla” stagnálás (Szállítás • Gyors válaszidő, rövid szállítási idő)
Minimalizáljuk az átfutási időt. Ennek érdekében ki kell küszöbölnünk a köztes stagnálást, és el kell érnünk a „nulla” stagnálást.
(7) „Nulla” katasztrófa (Biztonság • Biztonság mindenekelőtt)
A lean termelés egyik alapvető menedzsmenteszközeként a Kanban vizuálisan képes kezelni a termelési helyszínt. Rendellenesség esetén elsőként értesíthető az illetékes személyzet, és intézkedéseket lehet tenni a probléma megoldására.
1) Fő termelési terv: A Kanban menedzsment elmélete nem foglalkozik a fő termelési terv elkészítésével és karbantartásával, hanem egy kész fő termelési terv kiindulópontként. Ezért a just-in-time termelési módszereket alkalmazó vállalatoknak más rendszerekre kell támaszkodniuk a fő termelési tervek elkészítéséhez.
2) Anyagszükséglet-tervezés: Bár a Kanban-cégek általában kiszervezik a raktározást a beszállítóknak, továbbra is hosszú távú, hozzávetőleges anyagszükséglet-tervet kell biztosítaniuk a beszállítóknak. Az általános gyakorlat az, hogy a késztermékek egy éves értékesítési tervének megfelelően beszerzik a tervezett nyersanyagmennyiséget, aláírnak egy csomagrendelést a beszállítóval, és a konkrét igény dátumát és mennyiséget teljes mértékben tükrözi a Kanban.
3) Kapacitásigény-tervezés: A Kanban-menedzsment nem vesz részt a fő termelési terv kidolgozásában, és természetesen nem vesz részt a termelési kapacitásigény-tervezésben sem. A Kanban-menedzsmentet alkalmazó vállalatok a termelési folyamat egyensúlyát a folyamatok tervezésével, a berendezések elrendezésével, a személyzet képzésével stb. érik el, ezáltal nagymértékben csökkentve a kapacitásigény egyensúlyhiányát a termelési folyamatban. A Kanban-menedzsment gyorsan feltárhatja a túlzott vagy elégtelen kapacitással rendelkező folyamatokat vagy berendezéseket, majd folyamatos fejlesztéssel kiküszöbölheti a problémát.
4) Raktárgazdálkodás: A raktárgazdálkodási problémák megoldására gyakran alkalmazzák a raktár kiszervezésének módszerét a beszállítónak, amely megköveteli a beszállítótól, hogy bármikor képes legyen biztosítani a szükséges anyagokat, és az anyag tulajdonjogának átruházása akkor történik meg, amikor az anyag a gyártósorra érkezik. Lényegében ez a készletgazdálkodás terhének a beszállítóra hárítását jelenti, és a beszállító viseli a készlettőke-lefoglalás kockázatát. Ennek előfeltétele egy hosszú távú csomagmegrendelés aláírása a beszállítóval, és a beszállító csökkenti az értékesítés kockázatát és költségeit, valamint hajlandó viselni a túlkészletezés kockázatát.
5) Gyártósori folyamatban lévő termékek menedzsmentje: A just-in-time termelést megvalósító vállalatoknál a folyamatban lévő termékek számát a Kanban számon belül szabályozzák, és a kulcs egy ésszerű és hatékony Kanban szám meghatározása.
A fentiek bevezetést nyújtanak a lean termelési módszerbe, a lean termelés csupán egy termelési módszer, ha valóban el kell érnie a végső célját (a fent említett 7 „nullát”). Szükséges néhány helyszíni menedzsment eszközt használni, mint például a Kanban, az Andon rendszer stb., amelyekkel vizuálisan lehet irányítani a problémákat, és intézkedéseket lehet tenni a probléma elsőre történő hatásának megszüntetésére, biztosítva, hogy a teljes termelés normál termelési állapotban legyen.
A WJ-LEAN választása segíthet a lean termelési problémák hatékonyabb megoldásában.
Közzététel ideje: 2024. február 23.
